1. 原料预处理与陈化

原料收集与储存：建立专门的原料接收站，配备必要的输送设备，如皮带输送机、斗式提升机等，对废弃土、污泥、工业废渣进行集中收集与储存。确保原料来源稳定、质量可控，并减少环境污染。

原料筛分与均化：对收集的原料进行初步筛分，去除过大或过小的颗粒以及杂质，确保后续造粒的质量。通过原料均化库进行均质化处理，保证原料成分的稳定性，利于后续生产过程的稳定运行。

陈化处理：设立陈化堆场或陈化仓，对筛分均化的原料进行为期数天至数周的陈化处理。陈化过程中，原料内部水分、有机物等发生物理化学变化，提高原料的塑性，有利于后续造粒工序。

2. 陶粒造粒

原料制浆：将陈化后的原料加入制浆设备（如搅拌机），加水搅拌成具有一定粘稠度的浆料，便于后续造粒。

造粒成型：采用湿法造粒机（如盘式造粒机、滚筒造粒机等）将浆料制成粒径均匀、形状规则的生陶粒。造粒过程中可添加适量添加剂（如粘结剂、固化剂等）以改善陶粒性能。

生陶粒干燥：通过链板式、带式或流化床式干燥机，对湿陶粒进行高效脱水干燥，使其含水率达到适宜煅烧的要求，同时提高陶粒强度。

3. 陶粒回转窑煅烧

陶粒回转窑设计与制造：设计制造一台或多台适配产能的陶粒回转窑，采用耐高温、耐磨损的优质材料，确保窑体的长期稳定运行。窑体内部结构应优化气流分布，确保物料均匀受热，提高煅烧效率。

煅烧工艺：生陶粒由窑头喂料装置均匀送入回转窑，在预热带、煅烧带和冷却带依次进行预热、高温煅烧和冷却。通过精确控制窑温、窑速、供风量等参数，使陶粒在适宜的温度下完成烧结反应，形成具有高强度、低吸水率、优异保温隔热性能的成品陶粒。

余热回收与环保措施：窑尾配备余热锅炉或换热器，回收高温烟气的热量，用于干燥、供暖或发电，提高能源利用率。同时，配置高效的烟尘处理设备（如袋式除尘器、湿式电除尘器等）和脱硫脱硝装置，确保烟气排放达标。

4. 冷却与筛分包装

陶粒冷却：使用逆流式或横流式冷却机对高温陶粒进行快速冷却，防止陶粒因骤冷而产生裂纹，保证产品质量。冷却过程中产生的热风可循环利用于干燥环节，节约能源。

陶粒筛分与分级：通过振动筛、滚筒筛等设备对冷却后的陶粒按粒径进行分级，满足不同规格的产品需求。

陶粒包装与储存：采用自动定量包装机进行精准包装，提高生产效率。成品陶粒储存在防潮、通风良好的仓库中，确保产品品质。

5. 安装与调试

设备安装：严格按照设计图纸和技术规范进行设备安装，确保各设备间连接紧密、布局合理，满足生产工艺流程要求。

系统调试：进行单机调试、联动调试以及带料试运行，调整设备参数至工作状态，确保整条生产线运行顺畅，各项性能指标达到设计要求。